Il legno lamellare incrociato X-Lam è un prodotto in legno realizzato incollando tra loro strati di legname massiccio, cioè tagliato da un unico tronco. Ogni strato di tavole è solitamente orientato perpendicolarmente agli strati adiacenti e incollato sulle facce larghe di ogni tavola, di solito in modo simmetrico in modo che gli strati esterni abbiano lo stesso orientamento. Il numero di strati dispari è il più comune, ma esistono anche configurazioni con numeri pari (che vengono poi disposti per dare una configurazione simmetrica). Il legno regolare è un materiale anisotropo, il che significa che le proprietà fisiche cambiano a seconda della direzione in cui viene applicata la forza. Incollando gli strati di legno ad angolo retto, il pannello è in grado di ottenere una migliore rigidità strutturale in entrambe le direzioni. L’X-Lam si distingue dal legno lamellare classico, che è un prodotto con tutte le lamelle orientate nella stessa direzione. In sintesi, l’X-Lam si compone di pannelli in legno, realizzati incollando strati incrociati di tavole dello spessore medio di 27 millimetri. I pannelli così assemblati, possono raggiungere spessori totali variabili a seconda delle necessità costruttive.
Per quanto riguarda la progettazione e la costruzione in sé, i pannelli X-Lam vengono modellati e tagliati a seconda delle esigenze, inserendo spazi per porte, finestre e vani scala ove desiderato. Il fissaggio e il collegamento tra i vari pannelli avviene mediante l’utilizzo di viteria strutturale e ferramenta metallica apposita (piastre forate, angolari etc.), creando continuità tra la sottostante struttura in calcestruzzo armato e le soprastanti pareti in legno per rispettare le normative sismiche.
L’X-Lam è stato sviluppato e utilizzato per la prima volta in Germania e in Austria all’inizio degli anni Novanta. L’Austria ha pubblicato le prime linee guida nazionali riguardo l’X-Lam nel 2002, basate su un’ampia ricerca dell’ingegnere austriaco Gerhard Schickhofer. A queste linee guida nazionali si attribuisce anche il merito di aver aperto la strada all’accettazione degli elementi ingegnerizzati negli edifici a più piani. Negli anni Duemila l’X-Lam ha trovato un impiego molto più ampio in Europa, venendo utilizzato in vari sistemi costruttivi come le abitazioni monofamiliari e multipian
X-Lam ha qualità, caratteristiche tecniche e performance di livello superiore. Caratteristiche che derivano dal meticoloso processo produttivo.
La produzione di X-Lam può essere suddivisa in nove fasi: selezione del legname primario, raggruppamento del legname, piallatura del legname, taglio del legname, applicazione dell’adesivo, stesura dei pannelli, pressatura dell’assemblaggio, controllo della qualità e infine commercializzazione e spedizione.
La selezione primaria del legname consiste in due o tre parti: controllo del contenuto di umidità, classificazione visiva e, a volte, a seconda dell’applicazione, test strutturali. In base ai risultati di questa selezione, il legname adatto sarà utilizzato per creare X-Lam di qualità da costruzione o X-Lam di qualità estetica. Il legname che non può rientrare in nessuna delle due categorie può essere utilizzato per prodotti diversi, come il compensato o il legno lamellare. La fase di raggruppamento assicura che il legname di diverse categorie sia raggruppato insieme. Per il legno da costruzione, il legname con migliori proprietà strutturali sarà utilizzato negli strati interni del pannello X-Lam, mentre i due strati più esterni avranno qualità estetiche superiori. La fase di piallatura migliora le superfici del legno. Lo scopo è quello di migliorare le prestazioni dell’adesivo tra gli strati. Vengono tagliati circa 2,5 mm dalle facce superiore e inferiore e 3,8 mm dalle facce laterali per garantire una superficie piana. In alcuni casi vengono trattate solo le facce superiore e inferiore; ciò avviene tipicamente se le facce laterali non devono essere aderite a un’altra sostanza. È possibile che questa fase modifichi il contenuto di umidità complessivo del legno; tuttavia, ciò accade raramente. Il legno viene poi tagliato a una certa lunghezza, a seconda dell’applicazione e delle esigenze specifiche del cliente. L’adesivo viene quindi applicato al legno, in genere attraverso una macchina. L’applicazione dell’adesivo deve essere ermetica, per garantire che non ci siano buchi o vuoti d’aria nella colla, e l’adesivo deve essere applicato a una velocità costante. La pressatura di assemblaggio completa il processo di adesione. Esistono due tipi principali di pressatura: la pressatura sottovuoto e la pressatura idraulica. Nella pressatura sottovuoto è possibile pressare più pannelli di X-Lam contemporaneamente, rendendo il processo più efficiente in termini di tempo ed energia. Un altro vantaggio della pressatura sottovuoto è la possibilità di applicare la pressione a pannelli di forma curva, grazie al modo in cui la pressione viene distribuita intorno all’intera struttura. Con la pressatura idraulica, i vantaggi includono pressioni più elevate e la possibilità di specificare la pressione esercitata su ciascun bordo. Il controllo di qualità viene poi eseguito sui pannelli. In genere si utilizza una macchina levigatrice per creare una superficie migliore. I pannelli vengono anche tagliati per adattarsi al loro design specifico. Spesso, se i pannelli devono essere uniti per formare strutture più lunghe, si utilizzano giunti a pettine.
I pannelli in X-Lam sono il cuore tecnologico delle realizzazioni WCI, utilizzato per la costruzione delle pareti esterne ed interne della vostra casa in legno.
L’involucro del Sistema Casa Wood viene completato applicando all’esterno delle pareti X-Lam il cosiddetto “cappotto”, realizzato mediante pannelli di spessore variabile, mono o multistrato, in fibra di legno o altri materiali. Questo garantisce un ulteriore isolamento termico, la tenuta all’aria ma soprattutto uno sfasamento termico tra le temperature esterne ed interne; viene così ottimizzato il comfort abitativo. Il lato interno delle pareti in legno invece viene rivestito mediante la realizzazione di contropareti a singola o a doppia lastra in fibro-gesso o cartongesso. Questo crea un’intercapedine a ridosso della parete in legno che permette l’installazione degli impianti, e all’interno della quale viene posato un ulteriore pannello isolante in fibra minerale, con funzione di abbattimento sia termico che acustico. La finitura superficiale delle contropareti è al civile nelle tinte a scelta.